Differenze tra il piano HACCP ed il piano HARPC previsto dalla FDA con le norme FSMA sulla sicurezza delle preparazioni alimentari per l'import negli Stati Uniti d'America


Il piano HARPC prevede una serie di protocolli simili a quelli dell'HACCP ma parte da presupporti diversi e adotta un approccio diverso alla identificazione e prevenzione dei rischi insiti nella produzione e preparazione alimentare



Le aziende alimentari italiane abituate da anni ad avere un piano HACCP non avranno difficoltà ad adottare gli standard previsti dall'HARPC voluti dalla FDA nell'ambito delle nuove normative per l'importazione

Con il supporto della società di tecnologi alimentari abilitata da FDA ed esperta di certficazioni curiamo lo sviluppo e l'adozione del piano HARPC per le aziende che devono esportare prodotti alimentari negli Stati Uniti d'America

Ci interfacciamo con gli importatori americani per la verifica della messa a norma con le regole FSMA la sicurezza delle produzioni alimentari.

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FDA estende i termini per la messa a norma delle aziende produttrici di alimentari da esportare negli Stati Uniti:



Le nuove date ultime per mettersi a norma sono:

  • 18 Settembre 2018 e
  • 19 Settembre 2019 per le piccole imprese

ExportUSA fornisce consulenza ed assistenza pratica ai produttori italiani che desiderano mettersi a norma con un servizio completo di analisi, consulenza ed attuazione delle procedure correttive necessarie per essere a norma con FSMA e per la preparazione ed adozione del piano HARPC


Il sistema HACCP è uno standard globale, sviluppato negli anni 1950 e 1960 da un gruppo di ingegneri e scienziati provenienti da tre diverse organizzazioni, tra cui la NASA, per elaborare e adottare uno standard globale di sicurezza alimentare in linea con il Codex Alimentarius.  L'evoluzione dell'HACCP è stata continua, determinando un'efficace ed efficiente sistema di gestione della sicurezza alimentare globale (SGSA).

Nel 1974, la FDA ha incorporato i concetti tipici dell'HACCP nei propri regolamenti per alimenti a bassa acidità e acidificato alimentari. Dal 1980, McDonald's ha iniziato che richiede a tutti i suoi fornitori di aderire agli standard HACCP al fine di garantire la sicurezza del cibo servito nei suoi ristoranti. Spinte dal mercato, piuttosto che leggi o regolamenti, le altre grandi aziende hanno seguito l'esempio e HACCP è diventato lo standard con cui misurare la sicurezza alimentare.

Nel 1989, il Comitato consultivo nazionale sui criteri microbiologici per gli alimenti (NACMCF), ha pubblicato il primo documento ufficiale HACCP per standardizzare la pratica e presentare i sette principi dell'HACCP: (1) analisi dei rischi, (2) il controllo dei punti critici di identificazione, (3 ) Definizione dei limiti critici, (4) processi per la sorveglianza, (5) azioni correttive (6) Record Keeping, e (7) Istituzione di procedure di verifica. Il resto, come si suol dire, è storia.

Il piano HARPC ha un concetto e obiettivo simile, ma comunque diverso, da quello dell'HACCP e pone l'accento sull'individuazione dei rischi [dell'approvvigionamento delle materie prime, dei processi di produzione alimentari, dello stoccaggio dei prodotti finiti e del loro trasporto] con anche una attenzione speciale dedicata all'attuazione di opportune azioni correttive in modo proattivo per prevenire la contaminazione.

Arrivando ai giorni nostri, HARCP non è uno standard globale ma piuttosto uno standard tutto americano che è stato incorporato nel FSMA [Food Safety Management Act]


piano haccp previsto dalle normative FSMA emanate da FDA


Elementi base di un piano HARPC:

  • Condurre un'analisi dei rischi approfondita per tutte le procedure di trasformazione alimentare;
  • Sviluppare e implementare i controlli preventivi e quindi monitorare l'efficacia dei controlli stessi;
  • Mettere punto un piano dettagliato per iscritto, che descrive come saranno controllati i rischi, i controlli preventivi messi in atto, e un programma e la metodologia per monitorare l'efficienza dei controlli;
  • Verificare l'efficacia dei controlli, mantenendo anche un record scritto dei processi di verifica;
  • Rianalizzare il piano HARCP almeno ogni tre anni; più spesso se vengono aggiunte nuove linee di prodotti o se vengono cambiati macchinari o adottate nuove linee di produzione.


Esempio di rischi che dovrebbero essere identificati da un piano HARPC efficace

  • Pericoli fisici e radiologici, biologici, chimici, tossine naturali, pesticidi, residui di farmaci, di decomposizione, parassiti, allergeni, e gli additivi alimentari e i coloranti non approvati;
  • Pericoli / rischi presenti in natura e/o pericoli involontariamente introdotte nella catena alimentare;
  • Oppure anche quelli intenzionalmente introdotti (compresi anche in seguito ad atti di terrorismo).


Alcuni esempi di controlli preventivi elencati nel FSMA per i piani HARPC:

  • Procedure di igienizzazione nei punti di contatto della superficie alimentare;
  • Igiene di utensili e attrezzature;
  • La formazione del personale di igiene;
  • Programma di monitoraggio ambientale (per i controlli patogeni);
  • Programma di controllo allergeni alimentari;
  • Attività di mantenimento dei record;
  • Current Good Manufacturing Practices (GMP);
  • Attività di verifica del fornitore.


Requisiti tipici di un piano HARPC richiesto da FSMA per la sicurezza alimentare:

  • Analisi scritta dei rischi (valutazione dei pericoli che ragionevolmente potrebbero compromettere la sicurezza alimentare);
  • Controlli preventivi per iscritto e validati (specificando quali misure preventive, o controlli, saranno attuati per ridurre in modo significativo o prevenire i rischi, specificando come nell'impianto saranno monitorati i controlli per assicurarsi che siano efficaci). Mantenimento del registro scritto delle azioni di monitoraggio di routine;
  • Procedure scritte delle azioni correttive per ogni rischio individuato (specificando quali azioni saranno necessarie per correggere i problemi che si presentano);
  • Approvazione scritta dei fornitori delle condizioni igieniche di fornitura rispondenti alla normativa FSMA e programma di verifica;
  • Procedure di verifica scritte che i rischi individuati sono monitorati dai fornitori oltre che dal produttore a valle. Poniamo mente al caso di una fettina di pollo in busta sigillata che va ad aggiungersi ad una busta sigillata di insalata per formare una confezione unica di insalata "ready to eat".
    In casi come questi, il programma deve includere le attività di verifica specifici per il controllo preventivo di ogni rischio in alcuni casi con anche un controllo ispettivo in loco. Nel qual caso l'impianto ricevente deve anche mantenere la documentazione della revisione effettuata;
  • Piano di richiamo scritto per quegli alimenti che presentano un pericolo ragionevolmente probabile di malfunzionamento di un controllo preventivo e della sua rispettiva azione correttiva;
  • Regolari autovalutazioni da parte del management e dei dipendenti all'interno di una struttura alimentare. Può essere utile per dimostrare controlli preventivi e le eventuali azioni correttive apportate a un controllo preventivo non conforme.

Per concludere, se si dispone di un piano HARPC efficace si è anche in conformità con i dettami dell'HACCP. Se, tuttavia, si è dotato di un piano HACCP, non è detto che si sia automaticamente a norma con il piano HARPC richiesto da FSMA / FDA. Occorre eseguire una verifica di conformità, la cosiddetta "Gap Analysis", volta ad individuare quello che serve fare per integrare il piano HACCP e mettersi in regola con quanto previsto dal regolamento FSMA.